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CMT RICKENBACH – Photochemisches Ätzen: ein subtiles Verfahren für flache Bauteile Veröffentlicht am March 20, 2025 Das photochemische Ätzen ist eine bewährte Technologie zum Schneiden und Gravieren von Metallteilen, sofern diese flach sind. Wir haben Thomas Rickenbach von CMT Rickenbach gefragt, wie dieses Verfahren funktioniert und welche Vorteile es bietet. Das photochemische Ätzen ist eine Kombination aus Photolithographie und einer chemischen Ätzung. Mit diesem Verfahren lassen sich aus Metallbändern flache Teile mit komplexer Geometrie und hoher Auflösung herstellen. Es findet vor allem in der Elektronik, Luft- und Raumfahrt, Medizintechnik sowie der Luxusbranche Anwendung und kann für eine Vielzahl von Materialien eingesetzt werden – darunter Stähle (einschliesslich Edelstahl 316L), Kupferlegierungen, Wolfram, Titan und Molybdän. Die Verfahrensschritte Scalpel ophtalmique (crédit photo : CMT Rickenbach). Der erste und sicherlich einer der wichtigsten Schritte ist die Vorbereitung des Materials. Die Platten durchlaufen nacheinander mehrere Bäder zur Oberflächenvorbereitung (Entfettung, Desoxidation des Grundsubstrats), um die Haftung zu optimieren und das Material für den Ätzschritt richtig aufzubereiten. Im nächsten Schritt folgt das Auftragen der lichtempfindlichen Beschichtung. Hierfür gibt es zwei Hauptverfahren: das Deep-Coating: Hierbei wird flüssiges Harz aufgetragen.  Dieses Verfahren passt für Anwendungen, die in der Regel eine höhere Genauigkeit erfordern das Heisslaminieren von festem Harz Sobald das Material beschichtet ist, wird die Platte durch ein Fotowerkzeug, welches das Negativ des zu schneidenden Teils enthält, mit UV-Licht bestrahlt.Die UV-Strahlung härtet das lichtempfindliche Harz aus. Im Ergebnis bleibt ein harter Teil des Harzes, der dem Ätzmittel, das später zum Schneiden der Teile verwendet wird, standhalten soll, und ein nicht ausgehärteter Teil des Harzes, der entfernt werden muss. UMWELTSCHUTZ Die Sorge um den Schutz der Umwelt Auf die Frage, wie CMT das photochemische Ätzen mit dem Schutz der Umwelt in Einklang bringt, antwortet Thomas Rickenbach: «Wer Chemie sagt, sagt Schutzmassnahmen.» Deshalb hat CMT Rickenbach zwei wesentliche Umweltmassnahmen hinsichtlich seiner Chemikalien ergriffen: Recycling des verwendeten Wirkstoffs: Dieser kommt in einem geschlossenen Kreislauf zum Einsatz und wird mithilfe einer Elektrolysebehandlung reaktiviert Die Wiederaufbereitung des gesamten in chemischen Prozessen verwendeten Wassers in einer Kläranlage Parallel dazu hat das Unternehmen weitere Massnahmen eingeführt, wie z. B. das Recycling von Verpackungen und der verwendeten Chemikalien. Zudem zieht es in Betracht, seine Anlage mit Sonnenkollektoren auszustatten. Thomas Rickenbach, Sohn vom Leiter des Familienunternehmens CMT Rickenbach, bekleidet eine Stelle als Methodeningenieur. Der Übergang zur nächsten Generation ist in Vorbereitung (Bildnachweis: CMT) Es gibt heute auch Direktbildgeräte, bei denen die auszuhärtenden Teile mithilfe von kollimiertem Licht direkt auf das Harz «gezeichnet» werden, sodass kein physisches Fotowerkzeug erforderlich ist. Anschliessend werden die Platten in eine Entwicklerlösung getaucht, die die ungehärteten Teile der lichtempfindlichen Beschichtung entfernt und so die Metallbereiche freilegt, die geätzt werden sollen. Diese drei Arbeitsgänge – Laminieren, Belichten und Entwickeln – werden in Reinräumen durchgeführt, um die Produktion vor Partikeln und Staub zu schützen, die bei der Bestrahlung mit UV-Licht Artefakte auf den Platten hinterlassen könnten. Ausserdem sollen die Platten vor dem natürlichen UV-Licht der Sonne geschützt werden. Nun folgt der Schritt des Schneidens und Ätzens. Die Platten werden in Säure getaucht oder damit besprüht (im Bad oder auf dem Förderband). Es folgt eine Redoxreaktion, bei der das Ätzmittel das Metall auflöst. Das Harz ist gegen das Ätzmittel resistent, daher erfolgt das Schneiden selektiv. Weil das Metall isotrop aufgelöst wird, muss die Platte auf beiden Seiten bearbeitet werden, um Teile auszuschneiden. Deswegen ist die Genauigkeit umso grösser, je dünner die Platte ist (z. B. ±5 µm bei einer 10 µm dicken Platte). Je dicker die Platte, desto grösser muss der Toleranzbereich sein (z. B. beträgt die Toleranz bei einer Dicke von 2 mm ±100 µm). Anschliessend wird das Schutzharz entfernt, um das Teil freizulegen, das schliesslich gereinigt und gespült wird, um alle chemischen Rückstände zu entfernen. Warum sollte man sich für das photochemische Ätzen entscheiden?Abgesehen von der Präzision hat das photochemische Ätzen den grossen Vorteil, dass es einen sauberen und gratfreien Schnitt ermöglicht: Da sich das Metall durch das Redoxverfahren auflöst, wird das Material weder verformt noch thermisch verändert. Medizinisches Sägeblatt, hergestellt durch photochemisches Ätzen Dies gilt sowohl für weichere als auch für sehr harte Metalle, die auf die gleiche Weise geschnitten werden können. Hier liegt ein wesentlicher Vorteil gegenüber einem Stanzverfahren, welches das Material erhitzt und verformt. Da das Fotowerkzeug ausserdem einfach herzustellen und kostengünstig ist, eignet sich diese Technologie ideal für die Erstellung von Prototypen oder die Produktion kleiner und mittlerer Serien. Darüber hinaus bietet sie eine grosse Flexibilität im Design und eine hohe Reaktionsfähigkeit. Es ist hervorzuheben, dass es bei kleinen Teilen einfach ist, eine sehr grosse Anzahl auf einer einzigen dünnen Platte zu platzieren. So kann man eine grosse Stückzahl hochpräzise, schnell und damit zu einem Preis herstellen, der mit der Laserschneidtechnologie nicht zu realisieren ist. Dank seiner Verfahrenspalette aus photochemischem Ätzen, Laser- und Galvanotechnik zeichnet sich CMT Rickenbach durch eine hohe Flexibilität in der Herstellung von Kundenteilen, aber auch eine grosse Kontrolle über die Zulieferkette aus. Natürlich hat auch photochemisches Ätzen seine Grenzen. Es handelt sich um ein 2D-Gravurverfahren, was bedeutet, dass es hauptsächlich für flache Teile verwendet wird. Obwohl die Formung leichter Reliefs möglich ist, eignet sich dieses Verfahren nicht für Teile, die komplexe dreidimensionale Formen erfordern. «Die Regel lautet immer, die richtige Technologie an die richtigen Teile anzupassen», schliesst Thomas Rickenbach. Zu sehen am Stand Q89 an der EPHJ 2025 Entdecken Sie Precitrame Diesen Artikel teilen Facebook Twitter Youtube News 20 March 2025 CMT RICKENBACH – Photochemisches Ätzen: ein subtiles Verfahren für flache Bauteile 20 March 2025 WatchDec – die Hochpräzision im Dienst der Medizintechnik 20 March 2025 PRECITRAME – Eine flexible Mikromaschine für Kleinserien miniaturisierter Bauteile 20 March 2025 Pureon Schleifmittel für makellose Oberflächen Präzision, die zählt: Von Luxusuhren bis zu lebensrettenden Implantaten Alle Nachrichten anzeigen

WatchDec – die Hochpräzision im Dienst der Medizintechnik Veröffentlicht am mars 20, 2025 Seit mehr als 12 Jahren ist WatchDec eine Referenz im Hochpräzisionsdrehen für die Uhrenindustrie und stellt auf Anstoss des Acrotec Medtech Clusters heute sein Know-how in den Dienst des Medizinsektors. Mit einem eigenen Kompetenzzentrum und einer hochmodernen Infrastruktur begleitet das Schweizer Unternehmen die anspruchsvollsten medizinischen Innovationen und garantiert dabei Präzision im Mikrometerbereich. Uhrmacherisches Know-how für die Medizintechnik Im Herzen des Schweizer Jurabogens liegt Courgenay, die Wiege der Uhrmacherei, wo WatchDec für seine Kunden immer komplexere Teile fertigt. WatchDec ist ein wahrer Meister in der Kunst des Drehens von Mikrobauteilen geworden und verfügt über eine moderne Infrastruktur sowie einen Park von 50 Maschinen der letzten Generation, denn man strebt danach, die Grenzen der mikrotechnischen Miniaturisierung von Teilen immer weiter zu verschieben. Strikte Einhaltung medizinischer AnforderungenEin Glücksfall für die Medtechbranche, die sich nicht zufällig an WatchDec gewandt hat. «Diese Nachfrage hatten wir erwartet, darum haben wir alle Normen und die erforderliche Zertifizierung erworben, um in diesem hoch anspruchsvollen Sektor regelkonform zu arbeiten», erläutert Audrey Marmé, COO von WatchDec. «Ob regulatorische Vorschriften, gesetzliche Anforderungen, Fertigungs- und Qualitätsnormen, Rückverfolgbarkeit, Dokumentation, Kundenaudits, ISO-13485-Zertifizierung oder Prozessvalidierung – alles wurde nach den Regeln der Kunst umgesetzt!» WatchDec verarbeitet Materialien, die den medizinischen Normen entsprechen und aufgrund ihrer Biokompatibilität und Sterilisationsbeständigkeit ausgewählt wurden, wie z. B. der Stahl 1.4305 und andere Materialien aus dem medizinischen Bereich. Dank hochpräziser CNC-Bearbeitungsverfahren werden die Teile einer strengen Masskontrolle unterzogen, erhalten eine spezielle Oberflächenbehandlung (Passivierung) und unterlaufen eine moderne metrologische Kontrolle. Höchste Präzision für miniaturisierte Komponenten Hierfür setzt WatchDec auf einen spezialisierten Maschinenpark, der strengen Qualifikationsprozessen unterzogen wurde und bereits jährlich hohe Produktionsvolumina für die Medizintechnik liefert. Dabei wird ein Team von rund 30 Mitarbeitenden technologisch und kommerziell durch den Acrotec Medtech Cluster unterstützt. In diesem Segment fertigt WatchDec insbesondere Mikronadeln. Der Genauigkeitsgrad reicht je nach Bedarf für Gross- oder Kleinserien von 0,05 bis 10 mm Durchmesser. Sie benötigen einen zuverlässigen Partner für Ihre miniaturisierten medizinischen Komponenten? Zu sehen am Stand G35 auf der EPHJ 2025 Entdecken Sie Watchdec Diesen Artikel teilen Facebook Twitter Youtube News 25 avril 2025 Emissa dévoile le Precimill, un centre d'usinage compact et performant 25 mars 2025 Medtech – a rapidly expanding part of the EPHJ Show 20 mars 2025 CMT RICKENBACH – Photochemisches Ätzen: ein subtiles Verfahren für flache Bauteile 20 mars 2025 WatchDec – die Hochpräzision im Dienst der Medizintechnik Alle Nachrichten anzeigen

Pureon Schleifmittel für makellose Oberflächen Präzision, die zählt: Von Luxusuhren bis zu lebensrettenden Implantaten Veröffentlicht am mars 20, 2025 Pureon fait partie des nombreux exposants au salon EPHJ dont le savoir-faire répond à la fois aux besoins de l’industrie horlogère et de la medtech. Sa spécialité : le polissage de haute précision, essentiel à la qualité de surface des implants orthopédiques, notamment à base de céramique. Die Diamantschleifmittel von Pureon erfüllen die Polieranforderungen der Hersteller von Implantaten, insbesondere von Keramikimplantaten. Auf den ersten Blick scheinen eine luxuriöse Rolex und eine künstliche Hüfte wenig gemeinsam zu haben. Doch diejenigen, die an ihrer Herstellung beteiligt sind, wissen um eine gemeinsame, grundlegende Anforderung: Beide erfordern präzise geschliffene und polierte Komponenten mit makellosen Oberflächen. Um eine derartige Präzision zu erreichen, kommen oft mikronisierte Diamanten zum Einsatz, die eine entscheidende Rolle im Veredelungsprozess spielen. Von hochwertigen Uhren und Schmuckstücken bis hin zu fortschrittlichen medizinischen Implantaten – in vielen Industrien sind makellose Oberflächen und ultrafeine Strukturen gefragt. Genau diese Anforderungen erfüllen die Präzisions-Diamantschleifmittel von Pureon. Medizinische Implantate müssen nicht nur funktionell herausragend sein, sondern auch extrem langlebig. Moderne Prothesen sind darauf ausgelegt, das natürliche Gelenk so exakt wie möglich nachzubilden – und bestehen dennoch vollständig aus künstlichen Materialien wie Metalllegierungen, Keramik und speziellen Kunststoffen. Das künstliche Hüftgelenk funktioniert ähnlich wie ein Kugellager: Der Kugelkopf, der am Oberschenkelknochen befestigt ist, bewegt sich in einer schalenförmigen Pfanne im Hüftgelenk. Damit Patientinnen und Patienten schon kurz nach der Operation wieder laufen und Sport treiben können, müssen Kugel und Pfanne nahtlos zusammenpassen und nahezu reibungslos aufeinander gleiten. Diese Anforderung macht höchste Präzision unerlässlich. Nachrichten 25 avril 2025 Emissa dévoile le Precimill, un centre d'usinage compact et performant 25 mars 2025 Medtech – a rapidly expanding part of the EPHJ Show 20 mars 2025 CMT RICKENBACH – Photochemisches Ätzen: ein subtiles Verfahren für flache Bauteile 20 mars 2025 WatchDec – die Hochpräzision im Dienst der Medizintechnik Alle Nachrichten anzeigen Höchste Oberflächenqualität für Luxusgüter Dasselbe Maß an Präzision ist auch in der Luxusgüterindustrie gefragt. Bei der Herstellung von hochwertigen Uhren und Schmuck sind ultragenaue Schleif- und Poliertechniken essenziell, um eine perfekte Oberfläche auf edlen Materialien zu erzielen. Pureon bringt jahrzehntelange Erfahrung in der Hochpräzisionsbearbeitung ein und bietet Lösungen sowohl für die Medizintechnik als auch für den Luxusgütermarkt. Die strengen Anforderungen an glatte und fehlerfreie Oberflächen, die in der Luxusbranche unerlässlich sind, spielen auch eine entscheidende Rolle für den Erfolg von Gelenkersatzoperationen. Da dieses Material jedoch eine poröse Struktur aufweist, ist sie anfälliger für bakterielle Kontamination als Metalle. Die sichere Herstellung keramischer Hüftprothesen hängt daher maßgeblich von der Erzeugung ultraglatter, polierter Oberflächen ab, die eine Anhaftung von Bakterien verhindern. Mit den hochpräzisen Schleif- und Poliertechnologien von Pureon können Medizintechnikunternehmen Premium-Keramikimplantate herstellen, die die strengen Sicherheits- und Leistungsanforderungen der modernen Medizintechnik zuverlässig erfüllen oder übertreffen. Maßgeschneiderte Lösungen für höchste Ansprüche Pureon entwickelt maßgeschneiderte Lösungen in enger Zusammenarbeit mit seinen Kunden. Das polykristalline Diamantprodukt von Pureon wird im eigenen Werk in den USA hergestellt. Die Trägerflüssigkeit wird speziell für jeden einzelnen Poliervorgang formuliert, sodass selbst die kleinsten Oberflächenunregelmäßigkeiten in mehreren exakt abgestimmten Schritten entfernt werden können. Ob medizinisches Implantat oder hochpräzise gefertigte Uhr – das Ziel ist dasselbe: ein Premiumprodukt, das ein Leben lang hält. Mit seinen fortschrittlichen Poliertechnologien ermöglicht Pureon, dass die Qualitäts- und Leistungsanforderungen dieser anspruchsvollen Märkte erfüllt werden. Zu sehen am Stand D16 der EPHJ 2025 PUREON entdecken Diesen Artikel teilen Facebook Twitter Youtube

Injector: die Mikroeinspritzung der Extreme Veröffentlicht am décembre 8, 2024 Wenn es um Mikroeinspritzung geht, hebt das fachliche Können von Injector das KMU mit rund 15 Mitarbeitenden aus der Masse der Wettbewerber heraus. Hierfür ausschlaggebend ist die unglaubliche Beherrschung der Werkzeuge.  «Ein Teil einspritzfähig machen, das ursprünglich nicht einspritzfähig ist», resümiert Michel Hoff, zuständig für die geschäftliche Entwicklung des Unternehmens. Die Leidenschaft dieses Mannes fasziniert, sein Tatendrang reisst mit. Seine Worte zeugen von profundem technischen Wissen wie auch von dem Drang, es mit anderen zu teilen. Der aussergewöhnliche Höhenring einer berühmten Uhr Unter den Leistungen des Unternehmens, die für sich selbst sprechen, findet sich der Höhenring einer Uhr, der entweder mehrfarbig gestaltet ist oder in mehreren Farben erhältlich ist und die ultimative Suche einer der begehrtesten Luxusmarken der Gegenwart nach bestimmten Eigenschaften verkörpert: Ultraleichtigkeit, Robustheit und Zuverlässigkeit. So waren die Vorgaben für die berühmte erste Damensportuhr mit einem Rekordgewicht von 36 Gramm inklusive Armband derart streng, dass sie die Verwendung jeglichen maschinell bearbeitbaren Werkstoffs untersagten. Nur die Mikroeinspritzung konnte die extravaganten Erwartungen des Kunden erfüllen. Und das Ergebnis? Was als unwahrscheinlich galt, erwies sich als verblüffend und sorgte für Gesprächsstoff: Man musste eine Form erfinden, die von sechs Punkten aus, die über verschiedene Orte am Rand der Komponente verteilt sind, einspritzen kann, und hierbei die Technologie und Zwänge der Mikroeinspritzung wie auch das Design der Werkzeuge beherrschen. Und das Ganze unter einem Druck von bis zu 1500 bar, erzeugt von Pressen mit einer Schliesskraft von 35 Tonnen! Ein wahres Kunststück der Miniaturisierung, das die Fallen vermeidet, die mit der unterschiedlichen Natur der Pigmente verbunden sind, die man für jeden gewünschten Farbton verwendet. Ebenso umgeht man die Tücken der ästhetischen Komplexität eines Bauteils, das sich als Puffer zwischen Mittelteil und Zifferblatt als nützlich erweist. Ein makellos ebenes Stück, dessen Steife die darauffolgenden manuellen Arbeitsschritte zulässt. Letzter Schliff durch die menschliche Hand Am Ende des Fertigungsprozesses sorgt die Geschicklichkeit der menschlichen Hand für die finale Ästhetik: Entfernung von Fliesslinien, Einsinkstellen und Graten. Auch die Einfüllung von SLN-Leuchtstoff oder feinste Tampondruckarbeiten geschehen durch die menschliche Hand. Bemerkenswert ist, dass die vorherige Einspritzung um Mikrofüsse herum erfolgt, und zwar dank einer Form, in die sie speziell eingearbeitet sind. Man ist sprachlos, und das menschliche Auge kann die Feinheiten des Höhenrings kaum erkennen. Am besten bleibt man in der Gesellschaft von Michel Hoff und lässt ihn nach dem unvermuteten Detail suchen. Und nebenbei erfährt man so von den neuesten Entwicklungen rund um itr2®, ein neuartiger Werkstoff, der in Rohlingen angeboten wird, die sich nach Belieben mit Nanopartikeln aus Kohlenstoff- oder Glasfasern füllen und bearbeiten lassen. Es gibt sogar eine eigene Bearbeitungs- und Endbearbeitungsabteilung im Unternehmen. Innovation: ein itr2®-Metall-Haftvermittler Diese auf der EPHJ 2024 vorgestellte Neuheit ist der Lohn für 24 Monate Forschung und Entwicklung! Die Lösung für eine chemische Haftung zwischen itr2® und Metall revolutioniert einen Bereich, in dem bislang nur mechanische Haftlösungen möglich waren, wenn es darum ging, Kompositharz mit Metall zu verbinden. Es mussten also in den Metalleinsätzen spezifische Formen geschaffen werden, damit das Kompositharz in sie eindringen kann, wodurch die Haftung zwischen Harz und Metall entsteht. Die neue Lösung ist vollkommen transparent und hinterlässt keine sichtbaren Spuren auf der Metalloberfläche. Hieraus resultiert ein Zwei-Komponenten-Bauteil aus einem Stück, das sich gut für maschinelle Bearbeitung, Mikro-Kugelstrahlen, Satinierung oder Spiegelpolieren eignet. Dank der unsichtbaren Verbindung zeigen sich Oberfläche und die Formen des Metalls in vollkommener Reinheit. Das stimuliert die Kreativität. Zehn Jahre nach der Entstehung von itr2®, dem evolutionären Konzept zur Herstellung innovativer, funktionaler und ästhetischer Verbundwerkstoffe, setzt Injector weiterhin neue Massstäbe. von Joël A. Grandjean / JSH News 1876 Entdecken Sie injector Diesen Artikel teilen Facebook Twitter Youtube News 25 avril 2025 Emissa dévoile le Precimill, un centre d'usinage compact et performant 20 mars 2025 WatchDec, la haute précision au service du MedTech 20 mars 2025 PRECITRAME – Une micromachine flexible pour les petites séries de pièces miniatures 20 mars 2025 Un pôle MedTech en pleine expansion au cœur du salon EPHJ Alle Nachrichten anzeigen

KI-Gesetz und Medizinprodukte: Ein umfassender Ansatz auf der Grundlage der Risikokontrolle Veröffentlicht am octobre 30, 2024 Bei der letzten Ausgabe von EPHJ fand eine Podiumsdiskussion statt, die sich mit den Auswirkungen von KI auf Gesundheit und DM befasste. Die Podiumsdiskussion wurde von den EPHJ-Teams in Zusammenarbeit mit Inartis organisiert. Das DeviceMed Magazine hat für dieses Dossier die Meinung eines Juristen eingeholt, der sich mit folgenden Themen auskennt Fragen im Zusammenhang mit künstlicher Intelligenz im Gesundheitswesen eingeholt. Me Luysterborg (Deloitte) beschreibt hier die Auswirkungen des neuen EU-Gesetzes zur KI auf Medizinprodukte. Medizinprodukte und die größten Schwierigkeiten, die es für die Hersteller mit sich bringt. Artikel vorab zu entdecken Diesen Artikel teilen Facebook Twitter Youtube News 25 avril 2025 Emissa dévoile le Precimill, un centre d'usinage compact et performant 20 mars 2025 WatchDec, la haute précision au service du MedTech 20 mars 2025 PRECITRAME – Une micromachine flexible pour les petites séries de pièces miniatures 20 mars 2025 Un pôle MedTech en pleine expansion au cœur du salon EPHJ Alle Nachrichten anzeigen

Générale Ressorts installiert neue Öfen zur Wärmebehandlung Veröffentlicht am octobre 30, 2024 Seit 150 Jahren ist Générale Ressorts in der Schweiz und international eine Referenz in der Herstellung von Federhäusern. Das zur Acrotec Gruppe gehörende Unternehmen mit Sitz in Biel gab gerade den Abschluss der vollständigen Renovierung seines Wärmebehandlungsraums bekannt, die mit der Einrichtung zweier neuer hochmoderner Öfen einherging. Die Wärmebehandlung ist eine entscheidende Phase bei der Herstellung von Federn für Federhäuser und erfordert höchste Präzision, um die Qualität und Leistung der Endprodukte zu gewährleisten. Mit den neuen Maschinen ist Générale Ressorts nun in der Lage, die Qualität seiner Federn weiter zu verbessern und gleichzeitig die Produktivität zu steigern. Die neuen Öfen sind mit der jüngsten Automatisierungstechnologie ausgestattet, die nicht nur den Produktionsprozess optimiert, sondern auch Komfort und Sicherheit der Bediener verbessert. Dank dieser Fortschritte ist Générale Ressorts in der Lage, Hochpräzisionsprodukte anzubieten, und stärkt zugleich seine Fähigkeit, auf die wachsenden Bedürfnisse der Kunden einzugehen. Diesen Artikel teilen Facebook Twitter Youtube News 25 avril 2025 Emissa dévoile le Precimill, un centre d'usinage compact et performant 20 mars 2025 WatchDec, la haute précision au service du MedTech 20 mars 2025 PRECITRAME – Une micromachine flexible pour les petites séries de pièces miniatures 20 mars 2025 Un pôle MedTech en pleine expansion au cœur du salon EPHJ Alle Nachrichten anzeigen

Sanfter Übergang bei MPS Micro Precision Systems – Ein Duo im Interview Veröffentlicht am octobre 30, 2024 Ende 2024 in den Ruhestand gehen? Es ist zu befürchten, dass CEO Nicola Thibaudeau nicht so ganz versteht, was damit gemeint ist, denn sie hat die Branche über 20 Jahre lang mit unermüdlicher Präsenz und Energie geprägt. Auch Gilles Robert, der sich anschickt, ihre Nachfolge anzutreten, kommt zu Wort. Erinnerungen und Zukunftsaussichten vermischen sich mit Emotionen. Nicola Thibaudeau (NT), wie viele Mitarbeiter hatten Sie, als Sie die Leitung von MPS übernahmen? Wie viele sind es heute? Als ich 2003 ins Unternehmen eintrat, gab es 95 Mitarbeiter in Biel und 35 in Bonfol, insgesamt 130. Heute sind wir 560 in Biel, Bonfol, Court, Glovelier, La Chaux-de-Fonds, Boston.  Joël A. Grandjean / JSH News 1876 Gilles Robert (GR), wird sich dieses Wachstum fortsetzen?MPS ist ein auf Innovation und Wachstum ausgerichtetes Unternehmen. Diese werden in erster Linie durch unsere Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter generiert. Daher ist es selbstverständlich mein Bestreben, diesen Kurs fortzusetzen. NT: Ich hatte einen Freund, der dort arbeitete und ein grosser Fan von Kugellagern ist! Als Direktorin bei Mécanex in Nyon hatte ich bei RMB (Vorgänger von MPS) Mikromotoren gekauft. Bei meinem Einstieg bei MPS am 1. Dezember 2003 wusste ich, dass das Unternehmen eine beträchtliche Umstrukturierung hinter sich hatte und das Know-how immer noch vorhanden war, trotz der Entlassungen von mehreren hundert Mitarbeitern in den Jahren zuvor. Dann entdeckte ich die grossartige Unternehmensgeschichte von RMB, von der Erfindung des Uhrenlagers bis zur Entwicklung von Lagern für die erste Mondlandung und den Lagern für Kinderwagen und Rollschuhe – das war wirklich beeindruckend! GR: Ich kannte MPS natürlich schon, bevor ich dort eintrat, vor allem durch die Projekte unserer Abteilung für Mikrosysteme: Kunstherzen, implantierbare Pumpen, Faserpositionierer für Teleskope …. Dann entdeckte ich die aussergewöhnlichen historischen Kompetenzen im Bereich der Uhrenlager, mit einem starken Fokus auf die Materialien, was mir durchaus zusagte. Die Vielfalt und der Einfallsreichtum der Projekte haben mich immer beeindruckt. Nach zwei Monaten im Unternehmen stellte ich fest, dass dort eine noch viel grössere Vielfalt herrschte, als ich dachte! Frau Thibaudeau, Sie kamen aus einem anderen Bereich als die Uhrenindustrie in ein Unternehmen mit ausgeprägtem und spezifischen Kerngeschäft. War dies für die Entwicklung des Unternehmens ein Vorteil oder ein Handicap? NT: Meine Erfahrung war vielfältig, aber immer in der Mikrotechnik angesiedelt, da ich fast zehn Jahre lang bei IBM in Kanada und Cicorel auf dem Gebiet der Hochleistungsleiterplatten gearbeitet hatte, sodann neun Jahre im Raumfahrtbereich bei Mécanex. In den letzten beiden Stellen, bei Mécanex und Cicorel, hatte ich wichtige Projekte in der Uhrenindustrie. Die umfassende berufliche Erfahrung auf verschiedenen Gebieten ermöglicht Synergien und positive Beiträge. Ist es für Sie, Herr Robert, ein Nachteil oder ein Vorteil, aus einem vertrauten Umfeld zu kommen, in dem jeder jeden kennt? Gibt einem das einen Vorsprung, oder scheut man dann das Wagnis, «Out of the box» zu denken? GR: Angesichts der Komplexität der Produkte ist es sicherlich von Vorteil, vor dem Eintritt ins Unternehmen über Vorkenntnisse zu verfügen. Diese Vorkenntnisse liegen vor allem in der Umsetzung eines besonderen Geschäftsmodells, das von vielen Unternehmen in unserer Region praktiziert wird: die Herstellung komplexer und anspruchsvoller Komponenten oder Systeme für sehr unterschiedliche Märkte und Anwendungen, wobei man die aussergewöhnlichen Kompetenzen nutzt und ausbaut, über die wir verfügen. Ich bin davon überzeugt, dass wir durch unsere Offenheit gegenüber einer Vielzahl von Märkten und Technologien letztlich jedem unserer Kunden am besten dienen können, da sie von Erfahrungen und Know-how auf höchstem Niveau profitieren. Sind Ihre früheren Positionen bei Ceramaret, Metallor und Sulzer ein Vorteil? GR: Eine der grössten Stärken von MPS sind seine Mitarbeitenden und ihr Fachwissen. Es geht mir darum, diese Kultur zu erhalten und weiterzuentwickeln, damit wir technologisch immer an der Spitze bleiben. Wenn eine Organisation grundsätzlich in der Lage ist, fast alle Herausforderungen mikromechanischer Anwendungen zu bewältigen, bleibt trotzdem die Herausforderung, mit Bedacht die zu realisierenden Projekte und zu erschliessenden Märkte auszuwählen. In meiner Laufbahn hatte ich das Glück, in sehr vielen verschiedenen Bereichen und Technologien zu arbeiten, immer in weltweit führenden Unternehmen. Mit der Zeit glaube ich auch, ein wenig verstanden zu haben, was das «Schweizer Genie» ausmacht, das es so vielen hiesigen Unternehmen ermöglicht, erstklassige Kunden in der ganzen Welt zu bedienen. Über diesen Hintergrund hinaus freue ich mich darauf, bei MPS neue Facetten dieser Themen zu entdecken und mich weiterzuentwickeln. Was waren Ihre grössten Erfolge in Bezug auf Materialien?NT: Das 2004 patentierte schmierungsfreie Lager mit Keramikkugeln, und jetzt Super Myrox, ein völlig unmagnetisches, korrosionsbeständiges und leistungsstarkes Lager. In Ihren früheren Positionen waren Materialien von grosser Bedeutung. Welche Forschungen laufen derzeit bei MPS auf diesem Feld? GR: Neue Materialien sind heute eine der Säulen jedes fortschrittlichen Systems. MPS zeichnet sich nicht nur durch seine Designleistungen aus, sondern auch durch seine Fähigkeit, die entwickelten Systeme tatsächlich in Serie zu produzieren. Die Beherrschung der Herstellung fortschrittlicher Materialien ist daher von entscheidender Bedeutung, und wir arbeiten an zahlreichen Entwicklungen zu eher «exotische» Materialien und innovativen Verfahren, mit denen wir unsere Kunden überraschen möchten. Ich freue mich darauf, hierbei einen Teil meiner Erfahrung einzubringen. Wo liegen oder lagen die Grenzen Ihrer kontrollierten Expansion: im Arbeitsmarkt, bei erhöhten Energiekosten usw.? NT: No limit! GR: Um in unseren Märkten erfolgreich zu sein, bedarf es sehr hoher Kompetenzen, sowohl bei den Mitarbeitern als auch auf der Ebene der Organisation. Da es Zeit braucht, diese Fähigkeiten zu entwickeln und zu beherrschen, ist dies wahrscheinlich die eigentliche Grenze für langfristiges Wachstum. Man muss also mit Menschen zusammenarbeiten, die bereits über ausgeprägte Fähigkeiten verfügen, die aber auch in der Lage sind, effektiv mit dem Rest der Organisation zu interagieren, damit in allen Dimensionen Fortschritte erzielt werden. Sehr oft stelle ich fest, dass es effizienter ist, sich auf Personen zu konzentrieren, die lernbegierig sind und wissen, wie man bedacht Risiken eingeht, als «Stars» einzustellen.“ Was werden Sie beide in Ihrer Freizeit machen? Was sind Ihre Leidenschaften? NT: Ich wurde im Oktober 2024 in den Gemeinderat von Orsières im Wallis gewählt und werde mein Amt 2025 antreten. GR: Da