Author name: stephan

Expertise in der Mikrobearbeitung: Lasea expandiert in den Rüstungssektor Veröffentlicht am 21 April 2026 Die Lasea Gruppe hat mit der Mikrobearbeitung für Medizintechnik, Luxusgüter und Elektronik anerkannte Kompetenzen entwickelt, die sie jetzt in den Dienst von Luftfahrt und Rüstungsindustrie stellt. Lasea entwickelt und fertigt hochpräzise Lösungen für eine Lasermikrobearbeitung, die hauptsächlich mit ultrakurzen Pulsen arbeitet. Hierzu zählen auch Verfahren zur Oberflächentexturierung im Nanometer- und Mikrometerbereich. Die internationale Gruppe mit Hauptsitz in Lüttich (Belgien) umfasst auch die Firmen Laser Cheval und Optec. Sie baut auf ihr in der Medtech-, Luxus- und Elektronikbranche erworbenes Know-how auf, um neue Märkte zu erschliessen: Man begann mit der Luftfahrt, und seit eineinhalb Jahren ist man im Rüstungssektor tätig, dem eine Verlagerung der Forschungsbudgets zugutekommt. «Im Rüstungs- und Luftfahrtsektor arbeiten wir hauptsächlich in der Entwicklung, wobei wir das Ziel verfolgen, unsere Technologien und Maschinen für neue Anwendungen einzusetzen», erläutert Pascal Durdu, Vertriebsleiter von Lasea. «Wir konzentrieren uns auf die Funktionalisierung von Oberflächen und das Abtragen dünner Schichten. So arbeiten wir beispielsweise an hydrophoben und hydrophilen Eigenschaften, die man nutzen kann, um Drohnen zu enteisen oder das Anhaften von Wassertropfen auf einem Kameraobjektiv zu unterbinden. Weitere Forschungsgebiete sind Tarnkappen-, Radar- und Infrarottechnologien.» Hermetische Verbindungen ohne Klebstoff Lasea bearbeitet sowohl Polymere, Keramiken und Metalle als auch Leiterplatten. Da Elektronik im Rüstungssektor eine wichtige Rolle spielt, treibt das Unternehmen unter anderem Entwicklungen zur neuen TGV-Technologie (Through Glass Vias) voran. Diese setzt auf ein Glassubstrat, dessen hervorragende elektrische Isolierung unerwünschte elektrische Interferenzen verhindert. Ein weiterer Kompetenzbereich ist die Wärmeübertragung. Die Verfahren von Lasea ermöglichen eine Vergrösserung der Kontaktflächen, was eine bessere thermische Übertragung in den Wärmetauschern und somit eine bessere Wärmeableitung gewährleistet. Auf diese Weise bleibt ein Gerät weniger lange für eine Infrarotkamera erkennbar. Auch die Grösse gewisser Bauteile, wie z. B. von Mikromotoren, kann reduziert werden. «Wir bieten zudem Lösungen für das Mikroschweissen an, insbesondere für das Fügen unterschiedlicher Werkstoffe wie Metall mit Polymeren oder nicht mischbarer Materialien wie Glas mit Glas. Damit lassen sich hermetische Verbindungen ohne Klebstoff herstellen, die für Anwendungen in der Rüstung geeignet sind», ergänzt  Pascal Durdu. Die Mittel für den Verteidigungssektor sind jüngst gestiegen, und in einem Umfeld, wo sich die Technologien äusserst schnell entwickeln, lohnt es sich für die betreffenden Industriezweige, innovative KMU heranzuziehen. «Wir haben einen regen Austausch mit den Rüstungsunternehmen und leisten viel Aufklärungsarbeit zu Lasertechnologien bei denjenigen, die damit noch wenig vertraut sind», bemerkt Pascal Durdu. «Wir veranstalten Workshops, bevor wir ihre Anwendungen durchgehen und die Bereiche identifizieren, in denen Laser ihnen einen Mehrwert bieten kann.» Hierbei verweist Lasea darauf, dass der Laser weniger Energie verbraucht als herkömmliche Bearbeitungsverfahren, keine Verschleissteile benötigt, höchste Präzision bietet, alle Werkstoffe bearbeiten kann und in seiner ultrakurzen Version athermisch ist. Und dank seiner Flexibilität eignet er sich besonders gut für mittlere Stückzahlen, die besonders von den Rüstungsunternehmen nachgefragt werden. Patrice Desmedt Besuchen Sie Lasea auf der EPHJ am Stand H88

Präzision, Leistung und Nachhaltigkeit: Die Horatec Gruppe stärkt ihre Position in Raumfahrt, Luftfahrt und Rüstung Veröffentlicht am 21 April 2026 Seit ihrer Gründung im September 2025 vereint die Horatec Gruppe drei Schweizer Unternehmen unter einem Dach, deren industrielle Kompetenzen in der Oberflächenbehandlung, der Bearbeitung komplexer Metalle und hochpräziser Mikromechanik einander ergänzen. In diesem Trio stellen Steiger Galvanotechnique SA und Titanium Engineering SA hochspezialisierte Kompetenzen für Luft- und Raumfahrt sowie die Rüstungsindustrie bereit – Sektoren, in denen höchste technische Anforderungen und absolute Zuverlässigkeit vorausgesetzt werden. Stephan Müller (CFO) und Olivier Piotrowski (CEO) Anspruchsvolle Oberflächenbehandlung für Raumfahrt und Luftfahrt Steiger Galvanotechnique, mit Sitz in Châtel-Saint-Denis (FR), entwickelt seit mehreren Jahren fortschrittliche Verfahren zur Oberflächenbehandlung von Aluminium, Nickel und Speziallegierungen, die gezielt an die extremen Belastungen in Luft- und Raumfahrt angepasst sind. Bei Anwendungen für die Raumfahrt bearbeitet Steiger insbesondere bordseitige Aluminiumteile, die häufig für Satelliten bestimmt sind, und verwendet hierbei Behandlungen mit geringer Emissivität. Diese Art der Oberflächenbehandlung ermöglicht eine gezielte Kontrolle der Wärmestrahlung im Vakuum des Weltraums und leistet somit einen entscheidenden Beitrag zur Zuverlässigkeit elektronischer und optischer Komponenten an Bord. Darüber hinaus beherrscht das Unternehmen die SURTEC-650-Behandlung – ein hochfeines chemisches Verfahren zur Optimierung der Zwischenschichthaftung, der Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit sowie der Gewährleistung einer hohen Kompatibilität mit technischen Lackierungen. Für Anwendungen, die UV-Strahlung ausgesetzt sind (z. B. in der Raumfahrt), realisiert Steiger zudem pigmentierte Anodisierungen auf Basis anorganischer Metalloxide, die sich durch eine erhöhte Langzeitstabilität auszeichnen. Im Bereich technischer Legierungen behandelt Steiger komplexe Bauteile aus Nickel, Silber sowie Nickel-Teflon für die Luftfahrtindustrie. Ziel sind reduzierte Reibwerte, Antihafteigenschaften und eine erhöhte Lebensdauer der Komponenten.  Sämtliche Verfahren erfolgen mit einem hohen Mass an Rückverfolgbarkeit und Reproduzierbarkeit, was für sicherheitskritische Bauteile schlicht unerlässlich ist. Titan – der natürliche Verbündete für integrierte Höchstleistung Die Spezialisierung von Titanium Engineering liegt auf der Hand: Fertigung von Teilen aus Titan und Oberflächenbehandlung von Komponenten aus diesem für Anwendungen in der Luft- und Raumfahrt sowie der Rüstung strategischen Werkstoff. Das in Yverdon-les-Bains (VD) ansässige Unternehmen verarbeitet und behandelt Titan in all seinen Formen, von der Präzisionsbearbeitung bis hin zu fortschrittlichen elektrochemischen Behandlungen wie Polieren, Passivieren, Anodisieren. Titan ist anerkannt für sein hervorragendes Verhältnis von Gewicht zu Festigkeit, seine hohe Beständigkeit unter extremen Umweltbedingungen sowie seine Verträglichkeit gegenüber den thermischen und mechanischen Belastungen, denen die bordseitigen Werkstoffe ausgesetzt sind. Dank seiner Beherrschung der Behandlung von Oberflächen mit äusserst geringer Rauheit richtet sich Titanium Engineering an Hersteller sowohl von Strukturelementen wie auch von empfindlichen Komponenten, die Anforderungen hinsichtlich Bearbeitung, Biokompatibilität oder Leitfähigkeit unterliegen. Gemeinsamer Ehrgeiz im Dienst technischer Exzellenz Die Horatec Gruppe beabsichtigt, ihre Präsenz in den Sektoren mit hohem technologischen Wert zu verstärken, hierbei wird sie von einer starken industriellen Vision getragen und durch den Investmentfonds GEI unterstützt. Ihre Strategie beruht auf der Komplementarität der Fachkenntnisse, der Nähe zu den Schweizer und europäischen Auftraggebern und flexiblen Produktionskapazitäten, die sowohl für Prototypen als auch kleinere und mittlere Serien geeignet sind. Mit Steiger und Titanium Engineering etabliert sich Horatec als glaubwürdiger und engagierter Akteur für die kritischen Anwendungen von morgen und kann dabei Referenzen von einigen der aktivsten und bekanntesten Kunden aus diesen drei Branchen vorweisen. Besuchen Sie Horatec auf der EPHJ am Stand J89

Aufsprühen von Silberlösungen – von der Uhrmacherei zur Rüstungsindustrie Veröffentlicht am 21 April 2026 Altair Metalizz fertigt im additiven Verfahren Komponenten für die Uhrenindustrie und bietet Sprühlösungen zur Oberflächenveredelung an. Diese kommen auch in der Rüstungsindustrie bei der elektromagnetischen Abschirmung von Verbundwerkstoffen zum Einsatz. Altair Consulting wurde 1998 gegründet und zählte zu den Pionieren der additiven Fertigung. Das Unternehmen nutzte diese Technologie, um Uhrmachern und Juwelieren innovative Lösungen für Design und Werkzeuge sowie die Produktion neuer Kollektionen anzubieten. Das heute von Émeric Lignier geleitete Unternehmen hat sein Kompetenzspektrum erweitert, insbesondere durch die Partnerschaft mit Metalizz im Jahr 2018 und den Kauf der Marke nebst den Patenten im Jahr 2024. Drei Kernprodukte prägen das durch die Übernahme entstandene Portfolio: Uscleaner, eine Maschine zur Reinigung und Dekontaminierung von Oberflächen durch Ultraschall sowie zwei Sprühverfahren, die zu ästhetischen Zwecken oder der Herstellung elektromagnetischer Abschirmungen (EMV) mittels einer silberbasierten Lösung eingesetzt werden können. Altair Consulting übernimmt Vertrieb und Serviceleistungen, während Eidos Coating unter Leitung von Philippe Sapet, dem Gründer von Metalizz, als Partner Forschung und Entwicklung gewährleistet. «Wir hielten die von Metalizz entwickelte Technologie zunächst für besonders interessant, um Uhrenprojekte ästhetisch zu veredeln», erklärt Émeric Lignier. «Heute öffnen wir uns zunehmend den Bereichen Elektronik und Medizintechnik. EMV-Abschirmungen und biokompatible Beschichtungen können Roboter und andere Produkte schützen, die in Operationssälen eingesetzt werden. Wir haben uns von einer rein ästhetischen hin zu einer funktionalen und technischen Anwendung entwickelt.» «Eigentlich bauen wir einen Faradaykäfig» Die Elektronik spielt auch eine Rolle in der Rüstung. Zu den Kunden von Altair Metalizz zählt ein Optronikunternehmen, das Steuer- und Kameraplatinen für Drohnen und Helikopter fertigt – Systeme, die nicht durch externe Störungen beeinträchtigt werden dürfen. Das Aufbringen mehrerer Schichten auf gespritzte oder gedruckte Kunststoffteile dämpft von aussen einwirkende Störungen. «Eigentlich bauen wir einen Faradaykäfig», resümiert Émeric Lignier. «Die erste Schicht besteht aus reinem Silber, die zweite aus einem organischen Lack mit Metallkomponenten, der auf eine additiv hergestellte Abdeckung aufgespritzt wird, die leichter als Aluminium ist und komplexe Formen aufweisen kann.» Altair Metalizz begann vor vier Jahren, mit Rüstungs- und Luftfahrtunternehmen zusammenzuarbeiten, was durch den beruflichen Hintergrund von Émeric Lignier erleichtert wurde, der rund zehn Jahre als Ingenieur in diesen Branchen unterwegs war. Die Tests dauern ziemlich lange, denn für viele grosse Auftraggeber stellt ein solches Verfahren eine technologische Disruption dar. «Hierzu kommunizieren wir nicht viel, sondern gehen lieber langsam vor, denn wir wollen sicher sein, dass wir in einem Validierungsprozess, der viele Tests erfordert, keine Schritte überspringen», erklärt Émeric Lignier. «Wir möchten bei der Implementierung gelassen sein.» Die Validierung dauert zwischen sechs und achtzehn Monaten und umfasst mechanische wie technische Parameter: Temperaturbeständigkeit, Widerstandsfähigkeit gegen Abriss und raue Umgebungen. Dank seiner schlanken Struktur agiert Altair Metalizz ausgesprochen reaktionsschnell und bietet der Industrie Flexibilität und Agilität. Im Vertrieb werden verschiedene Modelle angeboten – von der vollständigen technischen Ausführung bis hin zum Verkauf der Gesamtlösung einschliesslich Beratung, Installation, Schulung und After-Sales-Service. Patrice Desmedt Altair: Standnummer Q67

Acrotec Precision High-Tech : Hochzuverlässige Mikrotechnik im Dienst von Luftfahrt, Raumfahrt und Rüstung Veröffentlicht am 21 April 2026 In einem Umfeld, dass sich durch beschleunigte Investitionen in Luft- und Raumfahrt sowie Rüstung auszeichnet, bietet die Sparte Precision High-Tech (PHT) der Acrotec Gruppe echte technologische Mehrwerte, die schon zahlreiche Akteure dieser hochspezialisierten Branchen überzeugt haben. So stärkt PHT seine Position in Industriebereichen mit sehr hohen technologischen Anforderungen. Die PHT-Sparte ist aus der in der Schweiz entstandenen mikromechanischen Tradition der Gruppe hervorgegangen. Heute nutzt sie ihr Know-how für Anwendungen, bei denen Zuverlässigkeit, Wiederholbarkeit und Rückverfolgbarkeit absolute Voraussetzungen sind. Seit über zehn Jahren ist sie in diesen Märkten tätig und bearbeitet insbesondere Komponenten und Baugruppen für Zeitsteuerungssysteme, Thermobatterien und Lenksysteme sowie für zivile Luftfahrtanwendungen mit hohen technischen Anforderungen. Diese Marktpräsenz stützt sich auf die gebündelten Kompetenzen mehrerer Unternehmen der Gruppe, die gemeinsam die gesamte industrielle Wertschöpfungskette abdecken: hochpräzise Bearbeitung und Décolletage, Oberflächenbehandlungen, Steckverbindungstechnik, komplexe Montage sowie die Industrialisierung technisch anspruchsvoller Serien. Hierbei erweist sich die mikrotechnische DNA von Acrotec als klarer Differenzierungsfaktor. Während die Luftfahrtindustrie traditionell im makromechanischen Massstab arbeitet, bringt Acrotec PHT eine ausgeprägte Kompetenz in der Hyperminiaturisierung, bei extremen Toleranzen, in der Bearbeitung komplexer Werkstoffe sowie in der schnellen Prototypisierung ein. All dies sind Fähigkeiten, die für die bordseitigen Systeme der neuen Generation unverzichtbar geworden sind.   Vardeco – anerkannter Leader bei hochzuverlässigen Steckverbindungen Innerhalb der Sparte nimmt Vardeco einen strategischen Platz im Segment metallischer Präzisionssteckverbindungen für Anwendungen mit höchsten Leistungsanforderungen ein. Die leitfähigen Komponenten des Unternehmens, die in anspruchsvollen Umgebungen eingesetzt werden, gewährleisten die Signalübertragung unter Bedingungen, in denen ein Ausfall nicht in Betracht kommt. Das Unternehmen produziert jährlich rund 2 Milliarden Steckverbinder, von denen 92 % in den Export gehen, und ist in die Lieferketten führender internationaler Elektronik- und Steckverbinderhersteller eingebunden, die in der Luftfahrt und Verteidigung tätig sind. Darüber hinaus engagiert sich Vardeco in Entwicklungsprojekten im Bereich neuer Luftmobilitätskonzepte. Dies unterstreicht die Fähigkeit von Acrotec PHT, den technologischen Wandel in diesen Zukunftssektoren zu begleiten – gestützt auf leistungsstarke Unternehmen wie Roch (Frankreich), Takumi (Irland), Dawnlough (Irland) oder Décovi (Schweiz). Industriestandards im Einklang mit branchenspezifischen Anforderungen Mehrere Unternehmen der PHT-Sparte in der Schweiz oder Europa sind nach EN 9100 zertifiziert, der Referenznorm für Luftfahrt und Rüstungsindustrie. Diese Zertifizierung belegt die Beherrschung der Qualitätsprozesse, der Rückverfolgbarkeit und der sektorenspezifischen Dokumentationsanforderungen. Quelle : Acrotec Precsion   Mit Standorten in der Schweiz und in Europa (Frankreich, Deutschland, Irland) bietet die Sparte ihren Auftraggebern zudem abgesicherte Produktionskapazitäten, die den aktuellen Anforderungen an industrielle Rückverlagerungsstrategien entsprechen. Eine strukturierende Wachstumsdynamik Auch wenn diese Märkte noch einen moderaten Teil der gesamten Aktivität ausmachen, zählen sie heute zu den dynamischsten Wachstumsfeldern der Sparte. «Unser mikromechanisches Erbe ermöglicht es uns, hochzuverlässige industrielle Lösungen für Umgebungen bereitzustellen, in denen die Ansprüche an Leistung und Sicherheit keinerlei Kompromisse zulassen. Die zunehmende Bedeutung von Luft- und Raumfahrt sowie der Sicherheitstechnologien stellt für uns eine natürliche Entwicklung dar, die perfekt mit unserer DNA der Hochpräzision übereinstimmt», betont Marjolaine Cordier, Leiterin der Sparte Precision High-Tech von Acrotec. Indem Acrotec Precision High-Tech auf seinen Fähigkeiten zu komplexer Industrialisierung und der führenden Rolle von Unternehmen wie Vardeco bei hochzuverlässigen Steckverbindungen aufbaut, positioniert sich die Sparte als bevorzugter Industriepartner für anspruchsvollste technologische Anwendungen. Group Acrotec : stand H35

DeviceMed, die führende Fachzeitschrift für Medizintechnik Veröffentlicht am 23 March 2026 Als einzige französischsprachige Fachzeitschrift, die ausschließlich medizinischen Technologien gewidmet ist, richtet sich DeviceMed an Hersteller von Medizinprodukten. Sie bietet diesen Unternehmen umfassende Informationen über aktuelle und potenzielle Lieferanten und Subunternehmer in den Bereichen Design, Produktion, Messtechnik, Qualitätskontrolle, Reinigung, Verpackung und Sterilisation von Medizinprodukten. Von Materialien und ausgelagerten Dienstleistungen über Software und Produktionsanlagen bis hin zu neuen Technologien informiert DeviceMed seine Leser gezielt über laufende Innovationen und aktuelle Herausforderungen der Branche. Die Zeitschrift enthält zudem eine Rubrik zu regulatorischen Themen sowie eine Sektion, die klinische Aspekte beleuchtet. DeviceMed erscheint sechsmal pro Jahr in einer Auflage von 6.000 Exemplaren und wird in Frankreich, Belgien, der französischsprachigen Schweiz und Luxemburg verteilt. Zum Medienangebot gehört außerdem eine Website mit rund 3.000 thematisch sortierten Artikeln, ein zweiwöchentlicher E‑Newsletter sowie eine LinkedIn‑Seite mit mehr als 8.000 Followern. Ein Lieferantenverzeichnis für Hersteller von Medizinprodukten steht auf der Website www.devicemed.fr zur Verfügung. Unternehmen, die noch nicht in diesem Verzeichnis aufgeführt sind, werden eingeladen, sich über ein Online‑Formular kostenlos einzutragen. Dieser Vorgang dauert nur wenige Minuten. Die Lieferantendatenbank wird zudem jedes Jahr im Juli in einem gedruckten Leitfaden veröffentlicht, der auf allen Messen verteilt wird, auf denen der Verlag im Laufe des Jahres vertreten ist. DeviceMed wird von der TIPISE SAS unter Lizenz der Vogel Communications Group GmbH & Co. KG herausgegeben. Eine deutschsprachige Ausgabe von DeviceMed, die auf demselben Konzept basiert, ist ebenfalls erhältlich. Das DeviceMed‑Team steht Ihnen für weitere Informationen unter (+33) 4 73 61 95 57 oder per E‑Mail an info@devicemed.fr gerne zur Verfügung. Besuchen Sie uns am Stand M82 auf der EPHJ 2026.

Innovative Oberflächenbehandlung für Implantate und Instrumente Veröffentlicht am 20 mars 2026 Steiger Galvanotechnique SA ist ein Schweizer Unternehmen der Horatec Gruppe, das sich als führender Anbieter in der Behandlung metallischer Oberflächen positioniert – mit innovativen Verfahren und Leistungen, die auf die Bedürfnisse der Uhrenindustrie, aber auch der Branche für Medizinprodukte zugeschnitten sind. Zertifiziert nach ISO 9001:2015, ISO 13485:2016 und EN 9100:2016, bietet Steiger Galvanotechnique SA ein vollständiges Leistungsspektrum an, das die Oberflächenbehandlung, aber auch die nachgelagerten Prozessschritte umfasst: Laserkennzeichnung, Endreinigung in biologisch kontrolliertem Wasser, Verpackung im ISO-7-Reinraum, Etikettierung und Sterilisation. Die für den medizinischen Bereich zugelassenen Oberflächenbehandlungen werden insbesondere auf Implantaten aus Titan oder Edelstahl angewandt. Titan kann mit drei verschiedenen Verfahren anodisiert werden: Farbanodisierung (Biocoat) alkalische Anodisierung (Biodize) plasmachemische Anodisierung (Biocer) Das Biocer-Verfahren wird insbesondere für Dentalimplantate eingesetzt; hierfür bietet die Steiger Galvanotechnique SA auch eine SLA-Funktionalisierung an. Der Zulieferer beherrscht weitere Oberflächenbehandlungen für Titan und Edelstahl, etwa das Elektropolieren (Biobright) und die Passivierung. Zudem ist das Unternehmen in der Lage, auf externe Fixateure aus Edelstahl eine Ni-PTFE-Antihaftbeschichtung aufzubringen. Schliesslich gehört zum Leistungsangebot von Steiger Galvanotechnique SA die Eloxierung von Instrumenten und Geräteteilen aus Aluminium: Farbeloxierung, Harteloxierung und Ematal, das sich besonders gut für den Kontakt mit Blut eignet. Spectracoat: Eine röntgendichte Beschichtung für Implantate Das in Châtel-St-Denis im Kanton Freiburg ansässige Unternehmen bietet einen Transportservice an, um für Kunden in Grenznähe die logistischen und zolltechnischen Formalitäten zu vereinfachen. Steiger Galvanotechnique SA zeichnet sich zudem durch ihre Innovationskraft bei der Entwicklung neuer bioaktiver und biofunktionalisierter Oberflächenbehandlungen für Implantate aus. So bietet das Unternehmen eine farbige und verschleissbeständige Beschichtung an, die auf Titan, Edelstahl, Kupferlegierungen sowie auf Keramik und Kunststoffen aufgetragen werden kann. Die Spectracoat genannte Beschichtung ist für den Hautkontakt geeignet, biokompatibel, implantierbar und röntgendicht. Kennzeichnung mit dem Femtolaser Der Schweizer Zulieferer hat kürzlich in die Femtolasertechnologie investiert. Damit kann er schwarze Markierungen erzeugen, die Passivierung und Sterilisation uneingeschränkt standhalten, wodurch die mit Nanosekundenlasern häufig einhergehenden Probleme der Materialschädigung vermieden werden. Ein weiterer Vorteil des Femtolasers ist seine hohe Arbeitsgeschwindigkeit, welche die Zyklusdauer erheblich verkürzt. Der Femtolaser kann auch zur Erzeugung sandgestrahlt wirkender Texturen, satinierter Oberflächen, zur Mikrobearbeitung sowie für schwarze Markierungen auf Aluminium und Markierungen auf der Innenseite von Ringen eingesetzt werden. Schliesslich ist anzumerken, dass Steiger Galvanotechnique SA die UV-LIGA-Mikroelektroformung beherrscht, die die Herstellung von Miniaturkomponenten oder eine Mikrostrukturierung von Oberflächen ermöglicht. Zu besichtigen am Stand J89 der EPHJ 2026 steiger-galvanotechnique.ch  

Ein einziger Ansprechpartner für Schleifen und Polieren Veröffentlicht am 20 March 2026 Die Schweizer Groupe Recomatic ist in der Uhrenindustrie, der Luxusgüterbranche, der Luftfahrt und weiteren Hightech-Industrien stark präsent und verfolgt gleichzeitig eine Diversifizierungsstrategie im Bereich der Medizintechnik. Als Experte für automatische Schleif- und Polieranlagen ist sie bestens aufgestellt, um diese Herausforderung erfolgreich zu meistern – zumal sie ihre Kompetenz insbesondere bei Herstellern orthopädischer Implantate schon unter Beweis gestellt hat. Recomatic mit Sitz in der Nähe von Porrentruy im Schweizer Jura, einer Hochburg der Produktion von Uhrengehäusen und -armbändern, wurde vor 22 Jahren von Christophe und Philippe Rérat, den Söhnen des Mitgründers, übernommen. Das Unternehmen wuchs durch die Übernahme von Bula im Jahr 2008, die Gründung von Swiss im Jahr 2020 und schliesslich die Übernahme von Cosmap Srl im Jahr 2023. Das Kerngeschäft: die Finishbearbeitung und Veredelung hochkomplexer Oberflächen. Die Gruppe entwickelt und fertigt Schleif- und Poliermaschinen, von manuellen über CNC-Maschinen bis hin zu Anlagen mit automatischer Beschickung. Die BULA POLIGO B2 ist eine CNC-Maschine zum Polieren, Entgraten und Bürsten. Auch wenn die Uhrenindustrie nach wie vor das wichtigste Kundensegment darstellt, wird Recomatic zunehmend von Herstellern orthopädischer Implantate – für Hüfte, Knie und Schulter – sowie von Instrumentenherstellern angefragt, deren Anforderungen an die Oberflächenqualität jenen der Uhrenbranche ähneln. Die mit RECO-Schleifmaschinen erzielte Präzision bewegt sich nämlich im Mikrometerbereich (± 0,005 mm), während die mit BULA-Anlagen erreichte Rauheit beim Polieren bis auf Ra 0,03 gesenkt werden kann. «Wir sind in der Lage, Keramik, Titan und CrCo (Chrom-Kobalt) mit derselben Präzision zu bearbeiten wie Edelmetalle», betont Christophe Rérat. «Ebenso verarbeiten wir weitere Materialien wie Saphirglas, spezielle Werkstoffe für die Luftfahrtindustrie, Carbon, Kautschuk usw.» Ein und derselbe Anbieter für Schleifen und Polieren Als einer der wenigen Hersteller, die sowohl Schleif- als auch Polierlösungen anbieten und dadurch diese beiden komplementären Arbeitsschritte optimieren können, zeichnet sich Recomatic auch durch die grosse Vielfalt seiner Modelle aus. «Wir bieten nicht weniger als 20 Maschinen im Katalog an, die je nach Anwendung mit einer unterschiedlichen Anzahl Achsen ausgerüstet sind», präzisiert Christophe Rérat. Die Maschinen sind vor allem für ihre Vielseitigkeit bekannt: beim Schleifen, wo der Hersteller das Schleifmittel an den jeweiligen Werkstoff anpasst, und beim Polieren, wo man Bürsten, Baumwollscheiben oder Polierpaste so auswählt, dass die vom Kunden gewünschte Rauheit erzielt wird. «Unsere Produktreihen decken verschiedene Bedürfnisse des Medtechsektors ab», ergänzt Christophe Rérat. «Die RECO-Modelle empfehlen sich beispielsweise für das Schleifen von Hüftpfannen und Femurköpfen, während die Bula-Maschinen eher für das Polieren von Knieprothesen geeignet sind. Die Swis-Reihe wiederum ist in erster Linie für Anwendungen bestimmt, die ein verformungsfreies Polieren erfordern, oder für Teile mit schwer zugänglichen Stellen wie bestimmte Dentalkomponenten.» Der Femurkopf dieser Hüftprothese wurde auf Maschinen von Reco und Bula geschliffen (MR430) und poliert (POLIGO B1). Bemerkenswert ist auch, dass die RECO-Maschinen mit einem Werkzeugmagazin für bis zu 20 Werkzeuge ausgestattet sind, insbesondere Fräser, mit denen sich ein Aufmaß schneller beseitigen und Zykluszeiten verkürzen lassen. «Einige unserer Maschinen sind mit leistungsstarken Spindeln ausgestattet, die Drehzahlen von bis zu 30.000 min-1 erreichen», erklärt Christophe Rérat. Um den Qualitätsanforderungen der Kunden gerecht zu werden, sind die Recomatic-Maschinen mit Messtastern zur Masskontrolle der Werkstücke ausgerüstet. Im Showroom verfügt Recomatic zudem über ein Gerät zur Rauheitsmessung mittels Lichtbrechung, mit dem die Qualität der intern durchgeführten Versuche überprüft wird. Alle Dienstleistungen unter einem Dach Eine weitere Besonderheit von Recomatic ist die Bündelung aller Dienstleistungen am Firmensitz in Courtedoux. Die Gruppe stellt ihren Kunden das ganze Jahr über einen Showroom mit rund zehn Maschinen zur Verfügung, wo sie ihre Versuche und Feinabstimmungen vornehmen können. « Wenn ein Unternehmen zum Beispiel eine besondere Halte- und Positioniervorrichtung benötigt, können wir sehr schnell auf seine Anfrage reagieren», präzisiert Sébastien Wuillaume, Leiter des Kundenservice. Die Begleitung der Kunden ist ein starker Wert der Gruppe. Hierzu gehört auch die Schulung, die dem Anwender die nötige Selbständigkeit für die Bedienung seiner Maschine vermittelt. Darüber hinaus werden Weiterbildungsschulungen organisiert, um die Kunden über neue Funktionen zu informieren und ihnen zu ermöglichen, die Programmierung ihrer Anlage zu optimieren. Das Team von Sébastien Wuillaume lässt sich seinerseits bei den Lieferanten von Verbrauchsmaterialien schulen, damit die Kunden von den letzten Neuheiten profitieren können. Schliesslich kann Recomatic die Produktvalidierung und die Herstellung der Vorserien übernehmen, damit der Kunde in der Lage ist, die Wiederholgenauigkeit seiner Maschine und die Gleichmässigkeit der erzielten Qualität zu beurteilen. Eine erste umweltfreundlich konzipierte Schleifmaschine Nachhaltigkeit gehört zu den grossen Anliegen der Gruppe. Das zeigt sich bereits in der Installation von Solarmodulen auf den Gebäuden und in einer Heizung mit Holzpellets. Auch in der Produktion arbeitet Recomatic an der Entwicklung von Maschinen, die energieeffizienter und kompakter sind. So präsentierte das Unternehmen an der EPHJ 2023 seine erste nach ökologischen Gesichtspunkten konzipierte Schleifmaschine: die RECO CT5, ein CNC-Schleifbearbeitungszentrum mit 5 simultanen Achsen für die Endbearbeitung und Vorbereitung komplexer Oberflächen, das insbesondere Schleif-, Bohr-, Fräs- und Dekorationsarbeiten bewerkstelligt. Zu besichtigen am Stand A 67 der EPHJ 2026 https://grouperecomatic.ch