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WatchDec, la haute précision au service du MedTech Publié le mars 20, 2025 Référence en décolletage de haute précision pour l’horlogerie depuis plus de 12 ans, WatchDec met aujourd’hui son savoir-faire au service du secteur médical sous l’impulsion du pôle Acrotec Medtech. Avec un pôle dédié et une infrastructure de pointe, l’entreprise suisse accompagne les innovations médicales les plus exigeantes en garantissant une précision au micron près. Un savoir-faire issu de l’horlogerie au service du médical Au cœur de l’arc jurassien suisse, à Courgenay, berceau de l’horlogerie, WatchDec réalise des pièces toujours plus complexes pour ses clients. Passer maître dans l’art du décolletage de micro composants, WatchDec dispose d’une infrastructure moderne et d’un parc de 50 machines dernière génération pour repousser sans cesse les limites microtechniques de la miniaturisation des pièces. Une conformité stricte aux exigences médicales Une aubaine pour l’industrie médicale qui ne s’est pas adressée par hasard à WatchDec. « Face à cette demande que nous avions anticipée, nous avons obtenu toutes les normes et la certification nécessaire pour agir en toute conformité dans ce secteur extrêmement exigeant, explique Audrey Marmé, COO de WatchDec. Que ce soient en termes de réglementations, d’exigences légales, de normes de fabrication, de qualité, de traçabilité, de documentation, d’audit des clients, de certification ISO 13485 et de validation des procédés, tout a été fait dans les règles de l’art ! » WatchDec usine des matériaux conformes aux normes médicales, sélectionnés pour leur biocompatibilité et leur résistance à la stérilisation, tels que l’acier 1.4305 et d’autres matières dans le domaine du médical. Grâce à des procédés d’usinage CNC de haute précision, les pièces bénéficient d’un contrôle dimensionnel strict, de finitions spécifiques (passivation) et d’un contrôle métrologique avancé. Une précision extrême pour des composants miniaturisés Pour cela, WatchDec bénéficie d’un parc de machines spécialisées qui ont été scrupuleusement qualifiées et qui assurent déjà la production de beaux volumes de production médicale chaque année avec son équipe d’une trentaine d’employés et le soutien technologique et commercial du pôle Acrotec Medtech. Parmi les pièces médicales usinées, WatchDec fournit notamment des micro-aiguilles. Le niveau de précision va de 0.05 à 10mm de diamètre selon les besoins pour de grandes ou petites séries. Besoin d’un partenaire fiable pour vos composants médicaux miniaturisés ? A voir sur le stand G35 d’EPHJ 2025. Découvrir Watchdec Partager cet article Facebook Twitter Youtube News 4 avril 2025 Un pôle MedTech en pleine expansion au cœur du salon EPHJ 20 mars 2025 WatchDec, la haute précision au service du MedTech 20 mars 2025 PRECITRAME – Une micromachine flexible pour les petites séries de pièces miniatures 20 mars 2025 FEMTOPRINT – Des pièces en verre microscopiques au service de l’innovation médicale Afficher toutes les news

PRECITRAME – Une micromachine flexible pour les petites séries de pièces miniatures Publié le mars 20, 2025 Qu’il s’agisse d’implants, d’instruments chirurgicaux ou de micro-dispositifs médicaux, la demande pour des solutions de production flexibles et performantes ne cesse de croître. Precitrame Machines, acteur reconnu dans l’usinage de précision, répond à ces exigences avec une micromachine innovante : la K5. Precitrame, spécialiste incontournable de la machine transfert CNC de haute précision, a diversifié sa gamme avec l’ajout d’un concept d’usinage novateur par le biais des microcentres d’usinage K5. Ainsi, l’entreprise couvre les besoins de production de dizaines de milliers de pièces par jour avec les machines transfert, mais aussi les attentes des prototypistes avec ces micromachines adaptées à la production de quelques pièces par lot. Sur la base des travaux conceptuels de la HE-Arc, Precitrame a adapté et industrialisé les machines K5 pour permettre aux clients d’exploiter leur potentiel complet. Une machine compacte et modulaire La K5 peut être associée à différentes solutions d’automatisation, allant de la simple alimentation en matière première à des systèmes de chargement robotisés. Crédit photo : Precitrame Conçue pour l’usinage de composants de haute précision, la K5 se présente sous différentes configurations, dont des versions 4 et 5 axes. Compacte et modulaire, elle s’adapte parfaitement aux exigences de la medtech où la précision et la qualité de finition sont primordiales. Que ce soit pour l’usinage d’implants dentaires ou de micro-instruments chirurgicaux, la K5 garantit une qualité d’usinage supérieure tout en offrant une production flexible. De plus, afin d’optimiser l’autonomie et la productivité, la K5 peut être associée à différentes solutions d’automatisation, allant de la simple alimentation en matière première à des systèmes de chargement robotisés. Cette capacité d’adaptation en fait une solution idéale pour les fabricants du secteur médical qui doivent concilier production de petites séries et exigences réglementaires strictes. Des applications clés dans le médical Les machines Precitrame, reconnues pour leur polyvalence et leur précision, trouvent des applications particulièrement stratégiques dans le domaine médical. La gamme K5, avec sa capacité à usiner des pièces miniatures aux géométries complexes, répond aux exigences des fabricants de dispositifs médicaux en quête de solutions flexibles et performantes. Dans le domaine de l’implantologie, la K5 permet la fabrication de petits composants, où la précision micrométrique et la finition des surfaces sont essentielles pour garantir une parfaite biocompatibilité. Les fabricants d’implants dentaires bénéficient également des capacités de la K5 pour produire des composants sur-mesure adaptés aux morphologies spécifiques des patients. L’usinage d’instruments chirurgicaux de haute précision est un autre domaine d’application majeur. Qu’il s’agisse d’instruments miniatures ou de pièces destinées à des endoscopes, Precitrame souligne que la K5 assure un niveau de finition irréprochable, tout en maintenant une répétabilité parfaite, un critère déterminant pour les fabricants du secteur. Grâce à sa flexibilité et à sa compatibilité avec des systèmes d’automatisation avancés, la K5 promet aux industriels de la medtech de concilier production de prototypes, petites séries et montées en cadence, tout en garantissant une conformité stricte aux réglementations médicales. En intégrant cette technologie dans leurs processus, les fabricants de dispositifs médicaux devraient pouvoir relever les défis de miniaturisation et de personnalisation qui façonnent l’avenir du secteur. A voir sur le stand B73 d’EPHJ 2025. Découvrir Precitrame Partager cet article Facebook Twitter Youtube News 4 avril 2025 Un pôle MedTech en pleine expansion au cœur du salon EPHJ 20 mars 2025 WatchDec, la haute précision au service du MedTech 20 mars 2025 PRECITRAME – Une micromachine flexible pour les petites séries de pièces miniatures 20 mars 2025 FEMTOPRINT – Des pièces en verre microscopiques au service de l’innovation médicale Afficher toutes les news

FEMTOPRINT – Des pièces en verre microscopiques au service de l’innovation médicale Publié le mars 20, 2025 Femtoprint exploite une technologie laser rapide et précise permettant de produire des structures en verre complexes et minuscules. L’entreprise suisse peut ainsi proposer des solutions sur mesure pour développer des DM de nouvelle génération, plus petits, plus intelligents et plus performants. Instrument ophtalmologique (SPOT-RVC) fabriqué à l’aide de la plate-forme de Femtoprint.(Crédit photo : Femtoprint) La miniaturisation est une tendance de fond dans la fabrication de dispositifs médicaux, motivée par le besoin de procédures moins invasives, de diagnostics portables et de technologies implantables. La précision « au micron près » de Femtoprint dans la fabrication du verre répond à ce besoin en permettant la production de composants miniaturisés tridimensionnels, impossibles ou très difficiles à réaliser avec les méthodes de fabrication traditionnelles. Qu’il s’agisse de développer des systèmes microfluidiques, des capteurs implantables ou d’intégrer des composants optiques, la technologie de l’entreprise garantit, selon elle, des performances et une fiabilité optimales. Des solutions sur mesure pour les dispositifs médicaux miniaturisés Femtoprint a pu constater que les projets de miniaturisation nécessitent des solutions adaptées et une expertise pointue pour répondre aux exigences spécifiques de conception et de fonctionnalité. Depuis plus de 11 ans, l’entreprise collabore étroitement avec les fabricants de dispositifs médicaux, offrant un accompagnement complet, de la conception et du prototypage jusqu’à la production à grande échelle. Cette approche collaborative garantit que les dispositifs miniaturisés non seulement répondent aux attentes, mais les dépassent. Qu’il s’agisse de développer une plateforme de laboratoire sur puce (lab-on-a-chip) pour le diagnostic rapide, un implant miniaturisé nécessitant l’encapsulation de microélectroniques pour une thérapie ciblée, ou un système d’imagerie avancé, la technologie de Femtoprint se présente comme un véritable levier d’innovation. Des applications sous le signe de l’innovation La technologie de Femtoprint favorise des avancées dans un large éventail d’applications médicales miniaturisées : Dispositifs microfluidiques : les puces en verre de Femtoprint permettent un contrôle précis des fluides à l’échelle microscopique, ce qui les rend adaptées aux applications telles que le diagnostic au chevet du patient. Ces dispositifs transforment la détection des maladies, la découverte de médicaments et la médecine personnalisée. Dispositifs implantables : les capteurs en verre biocompatibles de Femtoprint révolutionnent le suivi des patients en fournissant des données en temps réel sur des paramètres critiques tels que les pressions intraoculaire, artérielle ou intracrânienne. Conçus pour une implantation à long terme, ces capteurs garantissent des performances fiables dans des environnements exigeants. Ils peuvent être réalisés en matériaux composites, mêlant par exemple le silicium et la silice fondue. Composants optiques : Femtoprint peut intégrer, avec une extrême précision, des lentilles, des guides d’ondes et des architectures micromécaniques complexes pour héberger des fibres optiques, améliorant ainsi l’imagerie médicale et les diagnostics. Des systèmes endoscopiques à la spectroscopie Raman, ces composants offrent une clarté et une précision inégalées, favorisant un diagnostic et un traitement optimisés. Systèmes d’administration de médicaments : les microréseaux d’aiguilles, implants et systèmes microfluidiques en verre développés par Femtoprint permettent une administration ciblée et contrôlée des médicaments. Ces solutions sont particulièrement précieuses pour des applications telles que la thérapie contre le cancer, la prise en charge des maladies chroniques et l’administration de vaccins. Accélérer l’innovation grâce au prototypage rapide Dans l’univers dynamique de la fabrication de dispositifs médicaux, la rapidité est un facteur clé. Les capacités de prototypage rapide de Femtoprint permettent d’itérer et d’affiner rapidement la conception des dispositifs, réduisant ainsi les cycles de développement et accélérant leur mise sur le marché. De plus, la plateforme de Femtoprint offre une flexibilité de conception à toutes les étapes du développement produit, y compris les modifications tardives, avec la promesse d’un impact financier extrêmement limité. Un partenariat collaboratif pour des solutions de pointe Au delà d’être d’un fabricant en sous-traitance, Femtoprint se présente comme un partenaire stratégique pour les fabricants de dispositifs médicaux souhaitant repousser les limites de la miniaturisation. En alliant son expertise technique à une compréhension approfondie des défis du secteur, l’entreprise aide ses partenaires à naviguer dans la complexité du développement de dispositifs, notamment dans des domaines tels que les dépôts métalliques sélectifs, et à apporter sur le marché des solutions innovantes en enrichissant les composants et systèmes de fonctionnalités supplémentaires, comme la génération de gouttelettes. Façonner l’avenir des DM miniaturisés Alors que la demande en dispositifs médicaux miniaturisés ne cesse de croître, Femtoprint se positionne à l’avant-garde des tendances émergentes telles que le diagnostic à base d’IA, les implants multifonctionnels et les dispositifs médicaux intelligents. En anticipant ces évolutions, l’entreprise ne veut pas se contenter pas de répondre aux besoins actuels des fabricants : elle a l’ambition de contribuer activement à façonner l’avenir des soins de santé. A voir sur le stand M74 d’EPHJ 2025. Découvrir Femtoprint Partager cet article Facebook Twitter Youtube News 4 avril 2025 Un pôle MedTech en pleine expansion au cœur du salon EPHJ 20 mars 2025 WatchDec, la haute précision au service du MedTech 20 mars 2025 PRECITRAME – Une micromachine flexible pour les petites séries de pièces miniatures 20 mars 2025 FEMTOPRINT – Des pièces en verre microscopiques au service de l’innovation médicale Afficher toutes les news

easyDec repousse les limites de la miniaturisation médicale ! Publié le mars 20, 2025 Depuis plus de 20 ans, au cœur de la Swiss Watch Valley, la société easyDec relève les plus hauts défis microtechniques du décolletage horloger au service des marques les plus prestigieuses. Cette excellence industrielle a attiré l’attention des plus grands acteurs du secteur médical pour réaliser des pièces uniques d’une précision inédite. Une démonstration supplémentaire d’une diversification réussie dans la très haute précision avec le soutien précieux du pôle Acrotec Medtech. « easyDec aime relever les challenges technologiques les plus audacieux et les plus complexes, confie Emilie Rebetez, COO d’easyDec. C’est dans notre culture ! Alors quand l’industrie médicale nous a demandé l’impossible, avec des tolérances aux millièmes de millimètre, nous avons répondu présent ! » L’héritage horloger au service du médical Le savoir-faire historique d’easyDec dans le décolletage horloger est alors passé dans une autre dimension. Moins esthétique mais plus exigeant, le décolletage de composants médicaux doit répondre aux contraintes technologiques d’une chirurgie qui se veut moins invasive, d’où la nécessité de composants plus petits mais tout aussi efficaces, si ce n’est plus ! Et c’est là qu’intervient le savoir-faire d’easyDec, en étroite association avec la division Medtech du Groupe Acrotec. « Après avoir adapté notre environnement technologique aux exigences et aux normes médicales, nous avons répondu aux attentes des clients medtech à une échelle industrielle », explique Emilie Rebetez. Une montée en puissance industrielle Pour faire face à cette diversification médicale, easyDec procède actuellement à une extension de 2’500 m2 de ses bâtiments à Delémont (Suisse) et à une augmentation de ses effectifs qui comptent actuellement 65 employés. Un développement qui permettra à easyDec une véritable maîtrise des procédures jusqu’aux opérations finales pour une verticalisation complète réussie. En alliant son héritage horloger à l’exigence du secteur médical, easyDec s’impose comme un acteur incontournable du MedTech de précision. Avec une expansion en cours et des investissements massifs en technologie et en talents, l’entreprise est prête à relever les défis du futur. Vous avez un projet nécessitant une précision extrême ? Vous savez à qui vous adresser ! » A voir sur le stand G35 d’EPHJ 2025. Découvrir Easydec Partager cet article Facebook Twitter Youtube News 4 avril 2025 Un pôle MedTech en pleine expansion au cœur du salon EPHJ 20 mars 2025 WatchDec, la haute précision au service du MedTech 20 mars 2025 PRECITRAME – Une micromachine flexible pour les petites séries de pièces miniatures 20 mars 2025 FEMTOPRINT – Des pièces en verre microscopiques au service de l’innovation médicale Afficher toutes les news

PUREON – Des abrasifs pour des surfaces d’implants impeccables Publié le mars 20, 2025 Pureon fait partie des nombreux exposants au salon EPHJ dont le savoir-faire répond à la fois aux besoins de l’industrie horlogère et de la medtech. Sa spécialité : le polissage de haute précision, essentiel à la qualité de surface des implants orthopédiques, notamment à base de céramique. Les abrasifs diamantés de Pureon répondent aux besoins de polissage des fabricants d’implants, notamment en céramique. Crédit photo : Pureon A première vue, une Rolex et une hanche artificielle semblent afficher peu de points communs. Pourtant, toutes deux intègrent des composants rectifiés et polis avec précision. Les montres et bijoux haut de gamme, tout comme les implants orthopédiques, partagent en effet les exigences de structures ultrafines et d’une qualité de surface irréprochable. Des exigences de finition auxquelles il est possible de répondre avec des abrasifs diamantés de précision comme ceux de Pureon. Les implants médicaux doivent non seulement être irréprochables sur le plan fonctionnel, mais ils doivent aussi offrir une grande longévité. Les implants orthopédiques comme les prothèses de hanche sont conçus pour reproduire l’articulation naturelle aussi fidèlement que possible, et pourtant ils sont entièrement fabriqués à partir de matériaux artificiels, notamment des alliages métalliques, de la céramique et des plastiques spéciaux. L’articulation artificielle de la hanche fonctionne un peu comme un roulement à billes. Fixée à la tête du fémur, la bille se déplace au sein d’une cavité en forme de coupelle (la cupule), les deux éléments formant l’articulation. La bille et la cupule doivent s’emboîter parfaitement et les deux surfaces doivent glisser l’une sur l’autre avec un minimum de frottement : ​​un défi qui exige la plus grande précision. Ce niveau de précision est également requis dans l’industrie des produits de luxe, en particulier en horlogerie. Des techniques de rectification et de polissage ultra-précises y sont essentielles pour obtenir une finition parfaite sur des matériaux nobles. Dès lors, on comprend pourquoi Pureon fournit des solutions de finition à la fois pour les marchés de la technologie médicale et des produits de luxe. Elle s’appuie sur des décennies d’expertise de haute précision pour répondre à cette exigence commune de surfaces impeccablement lisses. News 4 avril 2025 Un pôle MedTech en pleine expansion au cœur du salon EPHJ 20 mars 2025 WatchDec, la haute précision au service du MedTech 20 mars 2025 PRECITRAME – Une micromachine flexible pour les petites séries de pièces miniatures 20 mars 2025 FEMTOPRINT – Des pièces en verre microscopiques au service de l’innovation médicale Afficher toutes les news Céramique : l’avenir des implants ? Les implants orthopédiques modernes combinent des matériaux de haute performance tels que la céramique et le polyéthylène hautement réticulé (HXLPE) pour assurer à la fois durabilité et fonctionnalité. La céramique, en particulier, se distingue par sa biocompatibilité et ses taux d’usure extrêmement faibles. C’est un matériau qui gagne en popularité en tant qu’alternative aux métaux comme les alliages cobalt-chrome, qui étaient la norme jusqu’à présent. Des études montrent que les articulations céramique sur céramique prolongent la durée de vie des prothèses de hanche et réduisent le besoin d’interventions chirurgicales de révision.  En revanche, les implants métalliques sont montrés du doigt à cause de la libération possible de particules d’usure ou d’ions métalliques susceptibles de déclencher des réactions du système immunitaire. Aux États-Unis, les professionnels de la chirurgie optent déjà majoritairement pour des solutions en céramique d’après Pureon. Cependant, la nature poreuse de la céramique la rend plus sensible à la contamination bactérienne que les métaux. Par conséquent, la clé pour fabriquer en toute sécurité des prothèses de hanche en céramique réside dans la création de surfaces polies ultra-lisses qui résistent à l’adhésion bactérienne. C’est là qu’interviennent les technologies de rectification et de polissage de haute précision de Pureon. Elles ont vocation à permettre aux fabricants de produire des composants d’implants en céramique haut de gamme qui répondent de manière fiable aux exigences strictes de sécurité et de performance du secteur. Des solutions sur mesure Pureon développe des solutions sur mesure en étroite collaboration avec ses clients. Elles sont basées sur un produit en diamant polycristallin fabriqué par l’entreprise aux États-Unis. Le fluide porteur est formulé avec précision spécifiquement pour chaque processus de polissage, de sorte que lorsqu’il est appliqué en plusieurs étapes, même les plus petites imperfections de surface peuvent être éliminées. Qu’il s’agisse d’un implant médical ou d’une montre de haute précision, l’objectif est le même : un produit haut de gamme qui dure toute une vie. A voir sur le stand D16 d’EPHJ 2025 découvrir Pureon Partager cet article Facebook Twitter Youtube

CMT RICKENBACH – Usinage photochimique : un procédé tout en finesse pour les pièces plates Publié le mars 20, 2025 L’usinage photochimique est une technologie de choix pour découper et graver les pièces métalliques, à condition qu’elles soient plates. Nous avons interrogé Thomas Rickenbach, de CMT Rickenbach, pour rappeler en quoi ce procédé consiste et quels sont ses avantages. L’usinage photochimique (UC) est la combinaison de la photolithographie et d’une attaque chimique. Ce procédé permet la création, à partir de feuillards métalliques, de pièces plates à géométrie complexe avec une grande résolution. Il est principalement utilisé dans les secteurs de l’électronique, l’aérospatiale, le médical et le luxe, sachant qu’un large panel de matériaux peut être usiné : les aciers (notamment l’inox 316L), les cuivreux, le tungstène, le titane, le molybdène, etc. Les étapes du procédé Scalpel ophtalmique (crédit photo : CMT Rickenbach). La première étape et certainement l’une des plus importantes est la préparation de la matière. Les plaques passent successivement dans plusieurs bains de préparation de surface (dégraissage, désoxydation du substrat de base) afin d’optimiser l’adhérence et de préparer correctement le matériel pour l’étape d’attaque chimique. L’étape suivante est l’application du revêtement photosensible. Pour cela il existe deux techniques principales qui sont : le deep-coating qui permet la pose de résine liquide pour des applications qui demandent généralement une plus grande précision. la lamination à chaud de résine solide. Une fois la matière revêtue, la plaque est exposée à la lumière UV à travers un outil photo comprenant le négatif de la pièce à découper. Les UV vont avoir comme effet de polymériser la résine photosensible. On se retrouve donc avec une partie dure, appelée à résister à l’agent d’attaque qui sera utilisé par la suite pour découper les pièces, et une partie non polymérisée de la résine qu’il va falloir retirer. ECOLOGIE Questionné pour savoir comment CMT concilie son activité d’usinage photochimique avec la préservation de l’environnement, Thomas Rickenbach répond : « Qui dit chimie dit mesures de protection ». Pour sa chimie, CMT Rickenbach a pris deux mesures principales dans un but écologique : Le recyclage de son agent actif : utilisé en circuit fermé, celui-ci est réactivé à l’aide d’un traitement par électrolyse. Le traitement de l’ensemble de l’eau utilisée pour sa chimie, réalisé dans une station d’épuration. Fils du dirigeant de l’entreprise familiale CMT Rickenbach, Thomas Rickenbach occupe un poste d’ingénieur méthode en préparation de la transition vers la prochaine génération (crédit photo : CMT Rickenbach). En parallèle, l’entreprise a mis d’autres actions en place, comme le recyclage des emballages et des chimies qu’elle utilise. Elle envisage également d’équiper à l’avenir son installation de panneaux solaires. A noter qu’il existe aujourd’hui également des machines de direct imaging grâce auxquelles on « dessine » directement sur la résine les parties à polymériser, via une lumière collimatée, ce qui permet de s’affranchir de l’outil photo physique. Ensuite, les plaques sont plongées dans une solution de développement, qui élimine les parties non durcies du revêtement photosensible, révélant ainsi les zones de métal qui seront gravées. Ces trois opérations de laminage, exposition et développement se font en salle blanche afin de protéger la production des particules et poussières qui pourraient laisser des artéfacts sur les plaques lors de l’exposition à la lumière UV. Il s’agit également de protéger les plaques de la lumière UV naturelle émanant du soleil. On en vient désormais à l’étape de découpe/gravure. Les plaques sont immergées ou aspergées d’acide (travail en bain ou en convoyeur). S’ensuit une réaction d’oxydo-réduction lors de laquelle l’agent d’attaque va dissoudre le métal. La résine étant résistante à l’agent d’attaque, la découpe est sélective. Comme la dissolution du métal est isotropique, il est nécessaire d’usiner la plaque des deux côtés afin de découper des pièces. C’est pourquoi plus la plaque est fine, plus la précision est grande (±5 µm pour une plaque de 10 µm d’épaisseur par exemple). A contrario, plus la plaque est épaisse, plus grande devra être la plage de tolérance (par exemple, pour une épaisseur de 2 mm, la tolérance est de ±100 µm). Reste enfin à retirer la résine de protection afin de révéler la pièce, et pour finir, de procéder à un nettoyage et un rinçage afin d’éliminer tous résidus chimiques. Pourquoi choisir l’usinage photochimique ? Hormis la précision, l’usinage photochimique présente le gros avantage de permettre une découpe « nette et sans bavure » : comme le métal est dissout par oxydoréduction, la matière n’est ni déformée ni altérée thermiquement. Cela se vérifie aussi bien pour les métaux les plus mous que pour les métaux très durs, qui peuvent être découpés de la même manière. C’est un avantage notable par rapport à un procédé d’étampage qui va induire des échauffements et des déformations dans la matière. Lame de scie médicale réalisée par usinage photochimique. De plus, comme l’outil photo est facile à produire et peu coûteux, cette technologie est idéale pour le prototypage ou la production en petites et moyennes séries. Elle permet d’ailleurs une grande flexibilité de design et une réactivité importante. On notera que pour les pièces de petite taille, il est aisé d’en placer énormément sur une même plaque de faible épaisseur. De ce fait il est possible de produire un très grand nombre de pièces avec une précision élevée et à une vitesse, donc un prix, impossible à obtenir avec la technologie de découpe laser. Les technologies d’usinage photochimique, de laser et de galvanoplastie permettent à CMT Rickenbach de se distinguer par une grande flexibilité pour la réalisation des pièces de ses clients, mais également un grand contrôle sur la chaîne de sous-traitance. Bien sûr, l’UC présente aussi des limites. Il s’agit d’un procédé de gravure en 2D, ce qui signifie qu’il est principalement utilisé pour les pièces plates. Bien que des reliefs légers soient possibles, ce procédé n’est pas adapté pour des pièces nécessitant des formes tridimensionnelles complexes. « La règle est toujours d’adapter la bonne technologie aux bonnes pièces », conclut Thomas Rickenbach. A voir sur le stand Q89 d’EPHJ 2025. Découvrir CMT Rickenback Partager cet article Facebook Twitter Youtube